我們專(zhuān)業(yè)做異形模具和異形塑料件
開(kāi)模不成功,退還全部開(kāi)模費
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一、產(chǎn)品設計:設計塑件的形體結構時(shí),應注意塑件的厚度與熔料填充時(shí)的極限流動(dòng)長(cháng)度。在注射成型中,塑件的厚度通常為1 ~ 3mm,大型塑件為3~ 6mm。
二、原材料:1、更換材料或添加助劑以改善流動(dòng)性。
2、將噴嘴拆下清理或擴大模具冷料穴和流道截面面積。
三、塑料模具:1、設計澆注系統時(shí)要注意澆口平衡。在流動(dòng)過(guò)程中,澆口或流道壓力損失太大,流動(dòng)受阻。對此要擴大流道截面和澆口面積或采用多點(diǎn)進(jìn)料。
2、殘留的大量氣體受到流料擠壓時(shí),阻礙熔料充填,要加開(kāi)排氣槽。
3、由于模具設計過(guò)程中,要充分考慮模具的溫度控制系統,否則會(huì )造成熔料在進(jìn)入模腔后,整個(gè)模板的溫度不可控,因冷卻太快而無(wú)法充滿(mǎn)型腔的各個(gè)角落。
四、注塑工藝 :1、升高溫度, 但要注意防止溫度過(guò)高,從而使材料發(fā)生碳化。
2、升高噴嘴溫度。
3、根據產(chǎn)品實(shí)際情況調整壓力。
注塑產(chǎn)品缺陷概述及分析
塑料加工時(shí)塑料制品填充不足(缺料、短射)是指熔融塑料在注射時(shí),未完全填充滿(mǎn)模具型腔內某個(gè)角落,即產(chǎn)品未填充完整、缺少一部分的狀態(tài)。材料流動(dòng)末端出現部分不完整現象或一模出多穴產(chǎn) 品中有一部分填充不滿(mǎn),特別是薄壁區、薄筋位、深筋位或流動(dòng)路徑的末端區域。填充不足這種缺陷在大尺寸產(chǎn)品
產(chǎn)生氣泡在原料方面的原因分析:(1) 如原料中水分含量過(guò)多,或易揮發(fā)成分超標,它們受熱后會(huì )產(chǎn)生大量氣體,給塑料模具的排氣系統增加額外負擔,若不能駕駛排走,它們會(huì )混入熔體中,生成氣泡。對此,應將這些原料進(jìn)行預干燥處理。、(2) 若原料的顆粒太小或粒徑差異較大,使得在供料過(guò)程中混入空氣太多,氣體進(jìn)入熔體的機會(huì )增
注塑加工廠(chǎng)家有氣泡出現在較厚的制品,表面脹大,切開(kāi)后斷面有氣泡成因及解決辦法:1、加料過(guò)程中沒(méi)控制好量,導致注射壓力過(guò)高,只需調整加料量即可;2、冷卻時(shí)間不足??梢栽跈C器外使用冷壓模降溫冷卻;3、溫度過(guò)高,會(huì )在制品中出現分解黑線(xiàn)的現象。若分解情況輕微,只需適當降溫。如果整個(gè)機筒分解,只能是
注塑模具的結構形式和加工質(zhì)量直接影響塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具生產(chǎn)過(guò)程中的故障有很多種。以下是幾種常見(jiàn)故障的解決方案。澆口脫模困難:在注塑過(guò)程中,澆口粘在澆口套上,不易脫落。開(kāi)模時(shí),產(chǎn)品有裂紋損壞。另外,操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其松動(dòng),這嚴重影響了生產(chǎn)效率。造成這種故