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異形模具是如何解決模具表面恒溫問(wèn)題的?

時(shí)間:2022-03-05 點(diǎn)擊:1329次 來(lái)源:本站

自工業(yè)注塑制模發(fā)展以來(lái),如何保持模具表面恒溫一直困擾著(zhù)人們。

在注塑成型中,成品的冷卻時(shí)間占注塑生產(chǎn)周期的70%。主要原因是在傳統模具制造中,溫度控制或冷卻水路只能直線(xiàn)鉆孔。關(guān)鍵熱點(diǎn)通常不在冷卻熱傳播范圍內,因此無(wú)法有效冷卻。

為了保持溫度恒定,制造商先后使用隔板、散熱器、散熱管等。還試圖將塊層壓在一起,并在模具上安裝結構復雜的鉆孔裝置。如何快速、低成本地完成制造業(yè)已成為一個(gè)大問(wèn)題。

1997年,麻省理工學(xué)院Sachs教授提出了注塑模具隨形冷卻技術(shù)的概念,設計了與零件輪廓一致的冷卻通道,被認為是控制注塑模具溫度的解決方案。然而,隨形冷卻增加了模具制造的設計難度和復雜性,使大多數傳統制造商望而卻步。

3D打印技術(shù)作為智能制造的代表性制造技術(shù),近年來(lái)在我國制造業(yè)得到了廣泛的應用。直接金屬激光燒結(DMLS)技術(shù)可在生產(chǎn)過(guò)程中將優(yōu)化的隨形冷卻水路集成到模具中。確保散熱更快、更均勻,可降低模具中的熱應力,延長(cháng)模具的使用壽命。塑料產(chǎn)品的質(zhì)量和零件的尺寸精度也得到了提高,并減少了翹曲和變形。

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此外,3D打印技術(shù)在成型復雜結構方面的優(yōu)勢擺脫了傳統機器加工的成型限制,使復雜結構的隨形冷卻通道(隨形通道)從設計到現實(shí)。該工藝還可以大大縮短注塑模具的生產(chǎn)周期。

在許多不同的行業(yè),使用激光燒結進(jìn)行電子制造已經(jīng)成為一種可行的解決方案。需要強調的是,該技術(shù)不僅在快速成型環(huán)境中可行,而且在一系列復雜產(chǎn)品的生產(chǎn)中也可行。

此外,您還將看到更多的輕型隨形冷卻模具解決方案和金屬3D打印應用案例,從設計、材料到工藝,探索3D打印隨形冷卻應用,見(jiàn)證TCT增材制造的可能性。

以前,傳統模具加工主要受制于產(chǎn)品的細長(cháng)多特征的結構,模具鑲件無(wú)法上運水,導致傳統注塑面臨成型困難、周期過(guò)長(cháng)、效率低下等問(wèn)題?,F在,3D打印技術(shù)使注塑零件的冷卻能力大幅提升。3D打印隨形水路可以更加均勻地接近產(chǎn)品外壁,減少冷卻盲點(diǎn),從而更快更好地帶走熱量,讓注塑效率和產(chǎn)品光潔度大幅提升,同時(shí)還能有效解決產(chǎn)品的變形開(kāi)裂問(wèn)題,提高成品的良品率。


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原因分類(lèi):塑料模具:1、模具中模具加工未到數或加工過(guò)多。 2、模具有異物粘在模具內。注塑工藝:1、成型材料的雜質(zhì)粘在模具的死角位置,無(wú)法取出, 2、注射成型壓力不足。所以生產(chǎn)出來(lái)的塑料產(chǎn)品有

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注塑加工廠(chǎng)家有氣泡出現在較厚的制品,表面脹大,切開(kāi)后斷面有氣泡成因及解決辦法:1、加料過(guò)程中沒(méi)控制好量,導致注射壓力過(guò)高,只需調整加料量即可;2、冷卻時(shí)間不足??梢栽跈C器外使用冷壓模降溫冷卻;3、溫度過(guò)高,會(huì )在制品中出現分解黑線(xiàn)的現象。若分解情況輕微,只需適當降溫。如果整個(gè)機筒分解,只能是

注塑機電氣故障程序檢查方法

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注塑機是按一定程序運行的,每次運行都要經(jīng)過(guò)合模、座進(jìn)、注射、冷卻、熔膠、射退、座退、開(kāi)模、頂出及出人芯的循環(huán)過(guò)程,其中每一步稱(chēng)為一個(gè)工作環(huán)節,注塑加工實(shí)現每一個(gè)工作環(huán)節,都有一個(gè)獨立的控制電路。程序檢查法就是確認故障具體出現在哪個(gè)控制環(huán)節上,這樣排除故障的方向就明確了,有了針

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注射壓力也稱(chēng)為激勵壓力、填充壓力或第一階段注射壓力。注射壓力的作用是保證注射過(guò)程中始終有充沛的壓力,避免因壓力受限而影響填充速度的情況發(fā)生。如果填充壓力限制了填充速度,材料的剪切速率就會(huì )發(fā)生變化(當出現壓力受限時(shí),壓力將控制填充過(guò)程,于是填充速度或流動(dòng)速率便趨不穩,正在進(jìn)行剪切的塑

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